Bodenplatte

- Oder fester Boden unter den Füßen

Während die Holzelemente für den Innenausbau trocknen, finde ich endlich mal wieder Zeit mich dem Blog zu widmen. Aktuell passiert sehr viel und der Zeitplan ist sehr straff, da uns nur noch ein Monat verbleibt, bis George fertig sein soll.

 

Damit die Idee vom Innenraum umgesetzt werden kann, benötigen wir erstmal festen Boden unter den Füßen. Bei der Bodenplatte habe ich mich für eine Multiplexplatte Birke in der Stärke von 9mm entschieden. Multiplex wird viel im Innenausbau benutzt, da das Holz durch die Verklebung der Fasern sowohl stabil als auch leicht ist. Zudem bleibt eine schöne Holzoptik. Einziger Nachteil ist, dass die Platten kaum wasserdicht und nicht schmutzabweisend sind. Hierfür gibt es aber Parkettlacke, mit denen man das Holz bestreichen kann. Eine günstigere und leichtere Alternative wäre Multiplex Pappel. Meines Erachtens leidet jedoch die Optik darunter. Das Holz hat einen sehr hellen Ton und eine nicht so schöne Maserung wie die Platte aus Birke. Die zweite Alternative wären Siebdruckplatten gewesen. Diese werden ebenfalls sehr häufig eingesetzt. Die Platten sind zusätzlich zur Stabilität leicht, wasser- und schmutzfest. Der Preis liegt dafür aber auch über dem der Multiplex Birke. Der Farbton hat mir allerdings nicht gefallen. George sähe aus, wie ein Jagtfahrzeug und nicht wie ein gemütliches Zuhause. Die Entscheidung ist für uns eindeutig.

Das habe ich beutzt:

 

 

  • Bohrer
  • Sechs Nietmuttern für M6Schrauben
  • Nietmutterzange
  • Holzplatte Multiplex 9mm
  • Stichsäge
  • Krebband
  • Fineliner
  • Doppelseitiges Klebeband
  • Alte Leiste
  • Zwei Schraubzwingen
  • Senkaufsatz für den Bohrer
  • Parkettlack klar, matt
  • Sechs Schrauben M6
  • Aluleisten
  • Kartuschenpistole
  • Montagekleber

Schritt 1: Positionsfindung

 

Um die Platte zu befestigen, muss ich mir zuerst überlegen, wie sie mit dem Fahrzeugboden befestigt wird. Hierzu plane ich sechs Befestigungsschrauben, die ich mit Hilfe von Nietmuttern in George verschrauben möchte. Die Positionen wähle ich aufgrund der ersten Ideen zum Ausbau im Abstand von 12cm vom Rand der Radkästen, sodass die Schraubköpfe später im geplanten Gang nicht sichtbar sind. Insgesamt plane ich 6 Löcher auf der Grundplatte und jeweils 2 Löcher auf den Radkästen. Die Nietmuttern setze ich ein, nachdem die Alubutylschicht fertig ist. Ich stelle eine kleine Fläche an den markierten stellen frei und bohre an diesen Stellen ein Loch für die Nietmuttern. Anschließend können diese platziert werden. Mit etwas Kraft lässt sich dies mit der Nietmutterzange auch gut in die Tat umsetzten. Dann folgt die Dämmschicht. Mit einem Kulli durchsteche ich die Stellen im Armaflex, unter denen sich die Nietmuttern befinden.

Schritt 2: Vorbereitung der Platte

 

Im Baumarkt besorge ich mir die Platte in der richtigen Größe. Zunächst muss ich den Ausschnitt der Standheizung mit einer Stichsäge ausschneiden. Anschließend lege ich die Platte probe. Das sitzt! Nun zum schwierigen Teil: Wo sitzen die Schrauben? Von unten komme ich nicht an alle Stellen, wo eine Nietmutter sitzt. Wie kann ich mir also die passende Position markieren? Ich überlege wirklich lange über diese Frage und finde keine zufriedenstellende Lösung. Zum Glück kommt Eileen mit ihrer Idee und der Lösung! Zuerst schraube ich die Schrauben so tief in die Nietmuttern, dass der Kopf minimal über der Ebene der Dämmschicht liegt. Dann befestigen wir etwas Krebband über dem Kopf und markieren den Mittelpunkt mit einem Fineliner. Anschließend kleben wir noch ein kleines Stück Doppelseitiges Klebeband auf den Schraubkopf und bringen die Platte wieder in Position. Beim Abnehmen bleibt das Doppelseitige Klebeband auf der Platte heften und zeigt uns die markierte Stelle an. Das scheint ja schonmal sehr gut geklappt zu haben, aber passen die Stellen auch wirklich?

 

Bevor wir das jedoch testen können, müssen wir erst die Löcher bohren - und ich bin mal wieder zu ungeduldig. Ich bohre drauf los und merke erst nach dem ersten Loch, dass das Holz auf der Rückseite, also der sichtbaren Seite zu splittern beginnt. So ein Mist! Wieder weiß mir Eileen zu helfen: Eine alte Leiste wird mit Hilfe von zwei Schraubzwingen unter den Punkt gespannt. So funktionieren die Bohrungen ohne weitere Probleme. Danach drehe ich die Platte um und schaffe mit Hilfe eines Senkaufsatzes Platz für die Schraubköpfe.

Um zu verhindern, dass durch die Gewinde Feuchtigkeit nach innen gelangt, versehen wir die Schrauben noch mit etwas Teflonband.

 

Im letzten Schritt streiche ich die Platte mit dem Parkettlack. Dazu benötigt jede Seite eine 3-fache  Behandlung, die aus anpinseln, trocknen, anschleifen besteht. Das nimmt ordentlich Zeit in Anspruch. Nach 18 Stunden ist es dann geschafft (2h,8h,8h).

Schritt 3: Befestigung

  

Dann sind wir gespannt wie ein Flitzebogen: Passen die Löcher? Wir heben die Platte in George und können es selbst kaum glauben! Jede Schraube sitzt perfekt! Bei einer 6mm Schraube und einem 6mm Loch ist das schon faszinierend. Ich hätte wirklich gedacht, die Schrauben sitzen etwas schräg und es gibt Abweichungen. Aber nein, das Ding sitzt!

Schritt 4: Verkleidung Rakästen

 

Um bei den Seitenverkleidungen keine Sichtbaren Verbindungen wie Schrauben oder Winkel zu haben, verkleben wir die Einzelelemente. Das haben wir uns so überlegt: Wir schrauben die Bodenplatte erneut heraus und legen Aluwinkel mit einer Tiefe von 3cm und einer Stärke von 1mm an die Seiten. Dann legen wir die Platte wieder in Position. Auch oben an die Radkästen kommen Aluwinkel. Dafür wird auf die Seitenteilen im Vorraus der Winkel mit Hilfe einer Kartuschenpistole der Montagekleber angebracht. Danach werden die Teile verklebt und durch die 4 Schrauben auf den Radkästen stabilisiert.

Nun, da der Boden installiert ist, kann der Innenraum folgen. Das heißt für mich tägliche Fahrten zum Baumarkt nach der Arbeit, ein neues Kennenlernen eines super netten Baumarkt Mitarbeiters, der mich inzwischen mit ‚bis Morgen‘ verabschiedet und einer Menge Arbeit.

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